バルミニック蒸留所では1964年には自社でのフロアモルティングによる製麦が，以降1980年代半ばまではサラディンボックス式での自社製麦が行われていました。

以降製麦は外部の専門業者（モルトスター）に委託しており，ピート処理を行わないノンピートタイプの麦芽を購入して原料としています。

モルトミルにて原料のモルトを粉砕してグリストとしたのち，糖化の工程へと進みます！

バルミニック蒸留所では仕込み水としてクロムデールヒルの泉の水を採用しています。マッシュタンは1バッチあたり8トンのグリスト容量を誇るステンレス製のセミロイタータンが設置されています。

このマッシュタンは2014年に新装されたものであり，以前はセミロイター設備を装着した鋳鉄製のものが使用されていました。

製麦によって得られたグリストは，1回目のお湯と混合されたのちにマッシュタンへと投入され，2,3回目のお湯を温度を上げながらスパージングすることで糖化が進められます。この糖化手法はインフュージョン法と呼ばれています。

各回ノオ湯との接触ごとに糖類を含有するウォートを得ることができ，通常糖類の含有率が高い1,2回目のウォートが発酵に回され，3回目のウォートは次の糖化バッチに混合されることとなります。

バルミニックでは糖化の管理をコンピューターで行っておらず，熟練の職人自らが温度管理やウォートの抽出速度を管理しています。

次の工程は発酵になります！

バルミニック蒸留所にはダグラスファー製のウォッシュバックが6基設置されています。発酵に使用する酵母は通常のディスティラーズ酵母になります。

発酵槽について，一般的にステンレス製の方が管理が容易く，効率性に優れるとされますが，バルミニックでは管理性よりも，ゆるやかな温度変化の発酵が可能である木製を採用しました。

糖化によって得られたウォートを，熱交換器を介して20℃前後まで冷却されたのち，酵母と共にウォッシュバックに投入することで発酵は始まります。

発酵にかける時間は連日稼働する平日は56時間，休日を挟む週末は90時間と，比較的長めに設定されています。発酵が完了するとアルコール度数約8％となったウォッシュを得ることができます。

次の工程は蒸留になります！

バルミニック蒸留所には初留用のウォッシュスチルが3基，再留用のスピリッツスチルが3基設置されています。形状はどれもバルジ型で，ネックがかなり長く，ラインアームはやや下向きとなっています。

これらのポットスチルを手掛けたのはDCL社傘下であったアバクロンビー社であり，6基のうち1基はクイーンジュビリーの年（1977年）にロンドンの博覧会で展示された経歴があります。

加熱方式は蒸気による間接加熱方式，コンデンサーは90mの銅製パイプを備えた伝統的なワームタブ方式が採用されています。

発酵によって得られたウォッシュはまずウォッシュスチルに投入されて初留が行われます。初留が完了するとアルコール度数約20％程度となったローワインを得ることができます。

続いてローワインは前回蒸留の前留・後留とともにスピリッツスチルへと投入されて再留が行われます。再留によって得られるニューポットはスピリッツセイフと呼ばれる箱を経由し，度数や成分が好ましくない蒸留初期・終期の蒸留液（前留・後留）がカットされ，中間の本留のみが確保されます。。

この作業はミドルカットと呼ばれており，熟練の蒸留技士の管理のもとで行われます。

最終的に得られる本留は，アルコール度数が70％程度となっており，熟成までの間はスピリッツレシーバーと呼ばれる容器に保存されます。

次の工程は熟成になります！

バルミニック蒸留所には伝統的なダンネージ式ウェアハウスが3棟設置されており，合計10,000樽程度の収容力があります。熟成に使用される樽はシェリー樽を中心として，バーボン樽などが使用されています。

多くの蒸留所で樽は何度も再利用されますが，使用されるたびに頭を使用回数を表す色に塗り替えるのが一般的であるところ，バルミニックでは毎回側板（ステーブ）にパンチマークを刻むことで，誰が見ても再利用回数がわかるように工夫をしています。

このマークが5つになるとリチャーを行い，パンチマークをスラッシュで区切ることでリセットされます。この方法はインバーハウス社（現在はタイ・ビバレッジ傘下）の5つの蒸留所全てで採用されています。

蒸留で確保された本留は，加水によってアルコール度数を熟成に適した63％程度に調整したのち，樽詰めされてウェアハウスにて長い時間を眠ることとなります。